发布时间：2015-01-26浏览次数：2584作者：小孟
在选矿厂的生产中，破碎与磨矿是必需的作业。破碎的方法主要有挤压、冲击、劈裂等，在常规破碎范围内，单位能耗随产品粒度变化的幅度不大。磨矿方式主要是靠冲击力和磨剥力，这两种方式在磨矿粒度范围内，随磨矿粒度的减小，磨矿所需单位能耗急剧增加。同时，破碎与磨矿也是整个选厂的耗资及耗能大户，从投资上看，破磨作业占全厂投资的60%，耗能约占全厂的50%左右。因此，为了获取更大的经济效益，许多选厂积极采取各种新工艺、新设备提高磨机的效率，从而提高精矿指标。
为什么要“多碎少磨”
破碎设备主要是利用设备对物料的挤压和物料之间相互的冲击作用，而磨矿设备主要是通过能量的传递来实现。在磨矿设备中磨出同样的破碎比产品，所需能耗为该破碎能量的4.75倍，所以在破碎机中使用粉碎能量比在磨矿机中更有效，因此降低常规磨矿设备的给矿粒度，可以大幅度降低破碎磨矿环节的能耗，这就是“多碎少磨”的目的。在选厂的正常生产中，破碎磨矿阶段电耗占总耗电量的60%至70%，而其中磨矿能耗占碎磨能耗的80～90％，降低磨矿能耗可以有效减低选矿厂的总能耗。
一般来说，破碎处理的是较粗的矿石，破碎的概率高，各种破碎机的破碎概率大约为50～100%，破碎效果好；磨矿处理的是细矿粒，钢球对矿石的破碎是随机性的破碎，破碎效率非常低，研究表明，球磨机中的破碎概率低于10%，那么增大破碎的破碎任务，减小磨矿的破碎任务也就成为必然。近年来，多碎少磨已成为公认的原则，降低破碎产品粒度也成为科研、设计和生产的具体目标。通常选厂实现多碎少磨主要采用两种途径：一是通过技术改造、合理调节控制排矿口大小，减少破碎产品的粒度；二是选用国内流行的新型破磨设备取代现有的破碎设备。很显然，第一种方法调节排矿口会造成降低处理能力，给整条生产线造成影响，如保证生产能力不变，改变排矿口则必然会增加破碎机的负荷，粒度变小则需改变球磨机规格，因此需更换多段破碎机和球磨机，投资较大，当前只有通过第二种方法，选用新型设备代替细碎和磨矿。为此，烟台鑫海矿机有限公司研发了一种新型自磨机-超细层压自磨机，其排矿口在排矿端的下部，矿石从高空抛落，不会受矿浆浮力的影响，冲击力强，将大块矿石直接破碎，在给料粒度为160mm的情况下，排矿粒度-200目占45%，处理量可提高20～40%，电耗下降达60%，充分体现了多碎少磨。
近年来，由于能源紧张，因此节能降耗措施具有重大意义，且以长远眼光来看，实行多碎少磨能给企业带来更大的经济效益。
“多碎少磨”作为现在选矿厂节能效果明显的设计思路，一定会在未来得到更大的发展。要想让您的矿山节能环保，应当选择“多碎少磨”。
