发布时间：2012-10-17浏览次数：1957作者：xmj
20世纪80年代中期，有组织、有选择地行业技术引进，是我国矿山机械制造技术迅速升级的标志之一，这一轮技术引进中的许多项目为我国矿山机械制造业的迅速发展奠定了坚实的基础。随着工业电子技术水平的迅速提高，自动化与机械化互相渗透，矿山机械制造业形成了“机电一体化”科学发展模式，生产规模、设备品种和生产效率均显著增加。到国民经济实施“七五”计划初期，已形成了遍布全国的由大、中、小企业构成的矿山机械制造体系，矿山设备及其配件的年产量超过100万t，全员人均劳动生产率达到1.2万元/年。这一期间，全国共形成50多个矿山机械行业主导生产厂，其中生产采掘设备的主要有太原矿山机器厂和重型机器厂、抚顺挖掘机厂、沈阳风动工具厂、衡阳冶金矿山机器厂、宣化采掘机械厂、上海采矿机械厂、江山采矿机械厂和南昌通用矿山机械厂等；生产提升运输设备的主要有洛阳矿山机器厂、沈阳矿山机器厂、山西机器厂、吉林重型机械厂、锦州矿山机械厂、承德矿山机械厂、上海冶金矿山机械厂、北京重型汽车厂、湘潭电机厂和常州变压器厂等；生产洗选设备的主要有沈阳重型机器厂、沈阳矿山机器厂、鞍山矿山机械厂、洛阳矿山机器厂、淮北煤矿机械厂、上海重型机械厂、昆明重型机械厂、唐山矿冶机械厂和辽源重型机械厂等。
20世纪80年代末期，在这些主导生产厂家的通力合作下，我国矿山跨入机械化发展的完善和巩固阶段。首先解决了中型露天矿山穿孔、爆破、铲装、运输及辅助设备的配套制造生产；另一方面，为了形成地下无轨采矿和掘进作业生产线，对少数用途广泛的配套设备，如地下汽车、电动铲运机和通用底盘等进行填平补齐工作；对几种主要引进设备进行消化改进、完善提高，并重点抓关键部件的国产化技术攻关和提高产品质量，以期真正做到使国产设备性能良好、可靠性高。这样使得国内采矿工艺发生较大变革，生产能力大幅度提高，劳动条件得到改善，矿山生产进入全面机械化和局部自动化的新阶段，逐步缩短了与先进水平的差距。
随着矿山机械制造业的蓬勃发展，专业设计研究队伍的任务愈加繁重。为适应矿山行业发展形势的需要，各大院所研究规模及设计水平迅速提升。
1990年11月，机械工业部重矿局在洛阳召开“全国矿山机械科技发展研讨会”，明确了“八五”、“九五”期间矿机行业的主攻目标是年产1000万t以上的露天矿成套设备和年产400t以上的地下矿山成套设备。为了实现奋斗目标，矿机行业许多企业打破常规，进行结构优化组合，强化设备制造成套能力和水平，提高机电一体化技术含量，在矿山机械行业形成了“专业互融，技术集成，学科交差，标准为先”的准则，研制出一批性能良好、结构先进、符合国情的现代化生产设备。
截至20世纪90年代末，全国具规模以上的矿山设备制造企业已有300多家，国产设备已经成功应用于年产10000万～1500万t的大型露天矿、年产400万～500万t的地下矿山。此外年处理量1000万～1500万t的煤矿洗选成套设备系统也开始使逐渐使用国产设备。
